Construction amateur d'un voilier CP époxy bois  SETKA A

En préambule je tiens à signaler que je n'ai aucun lien commercial avec l'architecte du bateau autre que l'achat des plans. Idem avec les fournisseurs cités auxquels j'ai acheté mes fournitures. Pour la construction de ce bateau, n'étant pas menuisier de formation, je me suis beaucoup inspiré des méthodes ou astuces trouvées dans différents blogs tels que : setkaatlantyk.blogspot.com ; mojasetka.blogspot.com ; atomadventure.pl ou encore ; globe580.blogspot.com et bien d'autres.

Enfin je sollicite l’indulgence des puristes de la construction navale qui verront surement nombre d’erreurs de débutant dans la construction de ce bateau.

Le SETKA A est un voilier en CP EPoxy verre sur plan Janusz Maderski destiné à la construction amateur. Vous pouvez consulter la page de cet architecte pour avoir plus de détails sur ce voilier. Il existe aussi de nombreux blogs et vidéos youtube décrivant la construction de ce bateau. Certains constructeurs ont traversé l'atlantique en solitaire ou en double sur ce voilier. Ceci m'a fait penser que ce bateau devait avoir de réelles qualités nautiques. Voici le croquis d'ensemble de l'architecte :

 

Pour ma part, je voulais me lancer dans la construction d'un petit voilier en bois, transportable avec un véhicule de taille moyenne et comportant une cabine de taille suffisante pour envisager du camping côtier en solitaire. Possédant un First 18 quille relevable, je souhaitais un voilier comparable en terme de qualité nautique et d'habitabilité mais plus facile à transporter et à mettre à l'eau seul.

L'objectif de tout cela est surtout de prendre du plaisir à construire un petit bateau en bois à mon rythme en cette période bien tourmentée.

J'ai jeté mon dévolu sur ce modèle, le SETKA , qui m'a semblé correspondre le mieux à mon projet en optant pour la version à quille relevable qui n'est pas celle avec laquelle les concourants polonais traversent l'atlantique. 

 Dans cette version les caractéristiques de la quille  (même surface, même longueur que la version A à quille fixe) mais elle est simplement rétractable dans la coque ne laissant dépasser une fois remontée que le bulbe en plomb situé à son extrémité. Ayant navigué sur un Jod 24 équipé d'une quille relevable de ce type  j'avais trouvé la formule très convaincante.

Voici une esquisse, quille et safran relevés, réalisée à partir du croquis de l'architecte de ce que je souhaite obtenir :

La construction a commencé en octobre 2020 et devrait durer 2 ans car je m'y consacre à temps perdu.

1ère étape : commander les plans en Pologne. Pas de difficultés particulières : Internet, l'architecte et les services postaux ont bien fait le job.

 A réception, commande du bois chez Gedit bois, un fournisseur local , commande de la résine époxy chez Sicomin. 

En m'aidant des vidéos et blogs des précédents constructeurs et d'après la méthode très astucieuse de l'architecte:  réalisation d'un plan de travail quadrillé pour le tracé des cloisons .

Plateau quadrillé qui va servir au tracé et collage des cloisons

Tracé des cloisons échelle 1 sur le quadrillage puis découpe des tasseaux et des goussets en CP

                                                    Encollage du tout à la résine Epoxy

                                                     Stockage des 6 cloisons une fois terminées.

 

Préparation des scarfs (coupe en biais) des lisses qui vont constituer l'ossature longitudinale de la coque et encollage à l'epoxy chargée pour former des longueurs de 6m. Idem pour chacune des sections préconisées par l'architecte : les plus épaisses pour les angles des bouchins, les plus fines entre chaque bouchin.

Nouvelle grande étape : la pause des cloisons sur le chantier. Le tout doit être vertical, à la bonne distance et à la bonne altitude càd la ligne de flottaison tracée sur chacune des cloisons doit être alignée et horizontale. Tout cela en même temps, une grande première pour moi. 

Calage au laser et fil à plomb

Et ainsi de suite pour toutes les cloisons.

Et voilà, avec quelques lisses posées à blanc pour voir la forme du bazar !

Intégration des premières lisses et de l'étrave constituées de morceaux de pin collés à l'époxy chargée. C'est plus long à faire que de découper un morceau de massif mais c'est plus résistant et les différentes couches de résine époxy protégeront l'ensemble.

Après pause à blanc de l'ensemble des lisses, démontage et encollage époxy chargée pour collage définitif.

Détail d'un assemblage lisse/cloison par joint congé en époxy chargée fibre de cellulose.

Pour le moment il m'a fallu environ 70h pour en arriver à cette étape.

Malgré l'hiver et les basses températures qu'il génère, le chantier continue à petit pas. Lorsqu'il y a des opérations de collage à l'époxy à faire, je bâche le bateau pour le chauffer par l'intérieur avec deux chauffages d’appoint et le tour est joué :

Ainsi ont été réalisés les collages des bordés en CP marine 9mm avec de la colle époxy chargée et vissés avec vis inox 4.30 mm :

 

Détail des renforts  de liaison entre chaque panneau de bordé 

 

Collage des panneaux de bordé formant le 1/3 avant. Ils sont composés de plusieurs petits panneaux pour en faciliter la mise en place.

Collage et ébavurage de la deuxième section des panneaux de bordé d'étrave.

Détail de ''l'équerrage" des lisses avant pose des panneaux de bordé (ici vu du tableau arrière).

L'ensemble des bordés est vissé et collé à l'époxy chargée.

  L’équerrage est fait pour permettre la pose de la ''doublante'' de sole. Terme compliqué pour simplement dire que la partie plate des fonds est doublée pour une seconde couche de CP 9 mm vissée collée…

Pose de la doublante en prenant soins de décaler les joints des différentes feuilles de CP.

 Détail de l'encollage.

C'est fait ! Y a plus qu'à attendre que la résine durcisse. J'en suis à environ 130h à cette étape. Efficace comme antidépresseur en ces temps compliqués !! :-).

 

 Voilà ce que cela donne après un petit coup de rabot et de lapidaire: 

 

Pose du tableau arrière et équerrage

Arrondi des bouchins avant stratification avec des bandes de serger 290g/m² et résine époxy

 

Masticage des trous de vis et autres aspérités.

Début laborieux de la stratification des bouchins de coque. Le fait de ne pas avoir pu commander chez Sicomin un rouleau de tissus prédécoupé à la bonne largeur m'oblige à couper des bandes de 1m de long et de 14cm de large de tissus de verre (90 au total) et de les coller une par une en décalant les plis d'une couche à l'autre (3 plis par bouchin). Il va y avoir un gros travail d'enduit et de ponçage avant de pouvoir poser le tissu de recouvrement complet…

La température extérieure étant plus clémente, la stratification des bouchins a pu reprendre. Suivi d'un ponçage soigneux pour limiter les trottoirs créés par les épaisseurs de tissus de verre.

L'étrave a reçu 3 plis de sergé verre 290g/m².

Le tableau arrière, constitué de plusieurs panneaux pour limiter les chutes de CP, reçoit sur les côtés 2 tissus sergé de liaison. Au centre du tableau, ajout de  2 UD 300gm² + 1 serger 290gm² de renfort au niveau des fixations des ferrures de safran.

 

Découpe et pose des laies de tissus sergé verre 290g/m². Recouvrement de 10cm entre chaque laie.

Il va y avoir un bon recouvrement de tissus de verre sur l'étrave : aux 3 plis de 290g/m² déjà posés vont s'ajouter 2 plis formés par la pince du tissu de la photo. Soit un total de 5 plis de 290g/m² = 1450 g/m² de verre époxy. Cela devrait être solide….

Et voila c'est stratifié !

Consommé environ 7kg de résine époxy pour stratifier l'ensemble de la coque.

Encore un dernier petit renfort sur le fond de coque et le 1/3 avant qui vont porter sur les rouleaux de la remorque lors des manutentions. Idem pour le tableau arrière.

Stratification terminée ! La douceur exceptionnelle de la semaine m'a permis de bien avancer.

Première passe d'enduit époxy sur les œuvres vives de la coque.

J’enduirai les œuvres mortes (parties émergées) lorsque, une fois la coque retournée, le pont lui aussi sera stratifié.

 

Premier ponçage. Ce n'est vraiment pas ma tasse de thé 😏 , mais bon il faut bien y passer.

Heureusement le bateau est petit !

 

Et on ponce à l'orbitale , et on ponce à la cale à poncer de 80cm pour redresser les bosses et les creux. Et re-enduit et re-ponçage et une couche d’apprêt pour contempler le champ de bosses et c'est reparti pour une séance de ponçage enduit apprêt… Cela occupe 😜. 

Retournement de la coque : sortie de l'ensemble dans la cour en le tractant via un boute tourné sur l'attelage de l'auto.

Désolidarisation des cloisons du bâti de la structure de la coque puis soulever la coque avec des poutres, parpaings et crique auto. Retrait du bâti toujours avec l’attelage de l'auto. Inclinaison de l'ensemble pour préparation du retournement.

 

 

Retournement avec une équipe d'amis.

 

Quelques vues d'ensemble.

 Retour dans le garage sur son ber à roulettes pour la suite des travaux

 

 

 

 

Environ 1/3 du travail est réalisé. 😀

Découpe  des cloisons avant pour permettre l'accès aux différentes parties du bateau. Les volumes intérieurs commencent à prendre forme.

Au fond, l'ouverture de la trappe d'accès au volume d'insubmersibilité avant. Au premier plan la cloison d'épontille de mat qui donne accès à la soute à voiles… le fourre-tout quoi 😋

Détail de la fixation de l'anneau de remorquage collé à l'époxy chargée et sa contre plaque alu de 10 mm.

 

Nouvelle grande étape : la réalisation et le collage du puits de quille relevable.

Le système est simple : la quille coulisse verticalement dans une sorte de fourreau qui traverse la coque. Ce fourreau est ajusté au plus près de la quille pour la guider et limiter ses mouvements une fois descendue. Il comporte une butée qui retient la quille en position basse pour ne pas qu'elle parte au fond de l'eau 😀 . Cette butée est amovible pour pouvoir sortir la quille par le bas en cas de réparation.

Le puits (ici à l'envers) est en CP 18mm stratifié epoxy verre à l'intérieur et renforcé par des UD carbone et verre à l'extérieur. (Les UD sont des tissus de renfort unidirectionnels dont 95% des fibres sont toutes orientées dans une seule direction).

Et voilà le résultat une fois collé et stratifié avec force UD verre et quelques UD carbone :

Le petit supplément de flottabilité au fond de la soute à voiles est en cours d'imprégnation époxy.

Parallèlement j'ai acheté un mat d'occasion sur le bon coin à un prix symbolique (30€ 😉) à un vendeur bien sympathique qui voulait avant tout que son mat renavigue. Il est complet avec gréement dormant et bôme. La section correspond à celle préconisée par l'architecte. En revanche je vais devoir le raccourcir et déplacer le vie de mulet (articulation de la bôme au mat). Pour les haubans (câbles qui tiennent le mat) je réfléchis à les fabriquer avec du dyneema (câble textile très très résistant ), à voir…

Finalement c'est assez sympa de réutiliser du matériel en bon état, cela correspond à la philosophie du projet et de l'architecte : Frugalité et Sobriété 😉.

Le beau temps aidant, l'aménagement intérieur progresse : imprégnation époxy des fonds, du bordé et des panneaux de fond de la soute à voiles. Pose à blanc pour voir

les cotés de couchette et leur demis cloisons qui les compartimentent et les raidissent réalisées en CP marine de 9mm. Elles contribuent au maillage de la coque et lui confèrent un surcroit de rigidité non négligeable.

 Petite vue d'ensemble / vue de la descente.

Vue de l'avant.

Au final, le bateau ne va comporter que deux couchettes de 1.90m par 0.65m. Une zone de stockage près du puits de quille des objets pondéreux (batteries, eau, petit matériel de sécu et outillage). Une grande soute à voiles à l'avant. Une baille à mouillage sur l'arrière au fond du cockpit près du tableau arrière qui permettra aussi d'avoir accès facilement aux ferrures de safran. 

Les aménagements intérieurs en cours de finalisation : 

Lors de la commande initiale de bois (CP Marine) pour des raisons de coût, j'ai commandé au plus juste en fonction des prévisions de l'architecte. Il s'avère que je suis un peu juste en CP Marine. Aussi je le réserve pour les pièces extérieures (pont et safran).  Les ''aménagements "intérieurs sont donc réalisés pour l'essentiel en CP extérieur de 10 mm . La différence de qualité est flagrante : lors des découpes apparaissent des trous liés aux irrégularités des plis de bois collés compressés. On ne retrouve pas ces irrégularités dans le CP Marine dont le cahier des charges est plus strict. Je suis donc obligé de mastiquer à l'époxy chargée toutes ces irrégularités. Ces panneaux sont aussi vrillés comme on peut le voir sur la photo ci-dessus où les coins de panneaux rebiquent vers le haut. Cela n'est pas rédhibitoire puisque l'ensemble est vissé aux tasseaux et cloisons.

Pose de l'ensemble des tasseaux qui vont soutenir les panneaux de coffre/couchette. 

 Réalisation d'un gabarit de découpe pour chaque panneau de coffre à partir de chutes, puis découpe et ajustage de chaque panneau. Ce n'est pas compliqué mais laborieux.

 

Après imprégnation époxy et pose des trappes de visite des coffres arrières :

Remplissage du volume de flottabilité supplémentaire ajouté à ceux déjà prévus par l'architecte  avec des bouteilles plastiques aux bouchons celés au Sika  :

Pose à blanc des fonds de la soute. En blanc les petites trappes de visite.

Les ''aménagements intérieurs'' se terminant, je continue en progressant vers l'arrière du bateau.

Imprégnation époxy de tous les fonds et des cloisons de la partie arrière du bateau qui va recevoir le cockpit (partie où l'on s'assoie en navigation pour guider le bateau, manœuvrer les voiles ou rêvasser en regardant le paysage 😁).

Puis mise en place des tasseaux du cockpit, de la trappe de visite (en blanc) et stratification renfort de fixation des ferrures de safran (en noir) :

Pose ''à blanc'' des panneaux de pont :

Comme la face interne des panneaux de pont ne sera plus accessible une fois le pont collé, elles sont imprégnées de deux couches d'époxy pour les protéger de l'humidité :

J'en profite pour passer deux couches de peinture PU blanche dans les fonds de la coque qui eux aussi ne seront plus accessibles une fois les panneaux du cockpit collés :

Après une pause d'un mois pour cause de vacances et de bricoles sur la maison, reprise des travaux :

pause de la mousse d'insubmersibilité de la partie arrière du bateau (sous le cockpit).

 Collage définitif (enfin j'espère !) des panneaux de pont.

Mise en place des ''lisses'' et barreaux de pont :

Et enfin découpe et collage des 2 demis panneaux CP couvrant le pont :

Puis stratification/ponçage des bandes de verre de liaison des panneaux.

Et enfin stratification d'un tissu de verre 300 gm² sur toute la surface du pont y compris le cockpit.

 L'emplacement du futur pied de mat renforcé par 4 tissus 300 gm².

Et maintenant à suivre une bonne séance de ponçages/enduit/apprêt avant la mise en peinture...  

Youpi !!  😒

Et voila après plusieurs passes d'enduit :

Et après deux couches d'apprêt :

Encore quelques retouches d'enduit, une dernière couche d'apprêt et c'est parti pour les deux couches de laque bi composant Foxacryl de finition.

Et voilà  :

Fabrication des mains courantes :

Un aperçu du pont et de la descente en cours d'équipement.

pose des cadènes de haubans réalisées dans une tôle inox 5mm et pliées par Bruno (merci!) :

Vernis des pièces bois du pont avec quelques traits d'humour sur le panneau de descente:

En place avec les mains courantes à poste :

Depuis quelques jours le chantier est au ralenti : la température dans le garage a beaucoup baissé et les vernis des mains courantes et porte de descente ne prennent pas très vite.

J'ai aussi contacté l'architecte du bateau pour lui communiquer l'adresse du blog et le remercier de la qualité des plans qu'il propose. 

THANKS  Mr MADERSKI !!

La quille Maintenant.

J'ai commandé chez COUZON matériaux dans la Loire une tôle d'acier 12mm d'épaisseur (90kg tout de même !) pour remplacer la quille bois composite commencée au début du chantier. On m'a prêté une disqueuse de 250mm de diam pour la découper aux dimensions prévues car ma petite disqueuse était bien à la peine.

Collage des traverses sur lesquelles la tête de quille va être bridée.

8 équerres sont collées et vissées de part et d'autre du puits de quille. Une vis diam 8mm va les traverser de bas en haut pour venir y boulonner la tête de quille selon les recommandations de l'architecte. 

Collage des équerres de soutien du barreau de relevage de quille.

En parallèle je viens de recevoir les ferrures de safran commandées à une personne sur le bon coin :

Mes clefs de voiture donnent l'échelle. Les échantillonnages sont dignes d'un transatlantique : tôle de 10mm et axe de 14 mm pour les parties fixées au tableau arrière. Tôle de 5 mm pour les pâtes fixées au safran.

Beau travail de soudure, çà devrait le faire comme on dit !! Merci Jérémy.

Fabrication des listons en Mélèze et pose à blanc :

Pose des épontilles de soutien du barreau de pont où sera fixé le palan de relevage de la quille.

Et voilà la sortie du bateau sur son chariot :

Et mise en place sur sa remorque provisoire pour pesée : 

Qu'est ce que c'est agréable de manipuler un petit bateau à faible déplacement.

Verdict de la pesée : 420kg tel que. 

Mon choix de remorque se porte sur une AREA A131S aux caractéristiques suivantes :

Ainsi j'aurai de la marge pour pouvoir laisser tout l'équipement et l'approvisionnement dans le bateau sans avoir la corvée de les répartir entre l'auto et le bateau comme prévu initialement. 

Finalement une CU plus élevée permettra de gagner du temps lors des sorties/mises à l'eau.

La remorque actuelle (SunWay Galaxy 520M19  PTAC 750 kg CU 550kg) est donc mise en vente sur le Bon Coin.

La température étant moins hivernale cette semaine, j'en profite pour attaquer la pelle du safran :

découpe de 3 plis de cp marine 9mm, dont un en deux parties pour utiliser les chutes, et encollage du tout à l'époxy chargée.

Découpe et mise en forme selon les prescriptions de l'architecte :

En haut le perçage diam 24mm de l'axe de rotation du safran pour son relevage lors de la sortie d'eau ou lors d'un choc. Il va être rempli de résine époxy chargée puis repercé à 10mm, diam de l'axe inox.

Profil stratifié : 3 UD verre 300gm² en dégressif  par face et 3 taffetas  verre 200gm² sur le bord d'attaque et 1 sur le bord de fuite.

Encollage époxy de chutes de bois avec le reste de résine de strat du safran pour faire des poignées additionnelles qui iront sur le pont à l'étrave ou dans la cabine. J'essaie de ne rien perdre du bois ou de la résine…

Parallèlement construction, dans des chutes de médium laqué blanc, du ''moule'' de boitier de  safran.

C'est une sorte de noyau dont les angles sont comblés par de la plastiline (une pâte à modeler destinée à la stratification). L'ensemble est recouvert de 3 couches de cire démoulante.

Après stratification, ce noyau sera démonté et perdu pour procéder au démoulage de la pièce. 

Enfin en théorie.   Suspens !😏

Première stratification :

Démoulage 

Il y a quelques bulles mais dans l'ensemble cela me convient…

L'Idéal serait la strat sous vide : meilleur compactage pas de bulles, mais il me semble que cela n'est pas cohérent avec le projet et l'esprit de l'architecte. Un peu de low tech cela ne fait pas de mal, et puis cela m'arrange car moins de matériel et moins de consommables !! 😁. 

A l'avenir il faudra quand même que je m'y mette en essayant de réduire le plus possible les consommables. Le site de construction de Baluchon montre la fabrication d'un safran avec strat sous vide minimaliste. Je n'ai pas compris l'ensemble du processus mais cela semble simple. A creuser lors du prochain bateau 😂😂 !

Détourage et petit  ponçage puis essai du passage du safran pour contrôler les dimensions avant de continuer la strat car je ne suis pas à l'abri d'une boulette…

Safran vertical en position navigation :

En position relevée pour le transport :

Cela semble ok donc c'est parti pour finir la strat du boitier avec pose des inserts inox de fixation des ferrures et enduit/finition du safran. Il fait très froid en ce moment donc cela ne va pas avancer bien vite.

Pose des ferrures de tableau arrière et prise des cotes pour positionner les ferrures de boitier :

Pose des inserts inox : 

- 2x 4 inserts M6 pour le vissage de la ferrure basse du safran,

- 2 pour le passage de l'axe de rotation du safran.

Stratification des sergés carbone et des inserts de l'axe de rotation du safran.

Au moment de visser de façon définitive les ferrures de safran sur le boitier : catastrophe ! 2 des 8 inserts ne sont pas positionnés correctement. En forçant un peu sur les vis de montage ce qui devait arriver survient : je foire les pas de vis. 😡. Grosse déception et gros coup au moral car je m'étais appliqué pour positionner tout cela. Pas assez il faut croire.

Après 72h de réflexion, j'ai décidé de changer de stratégie : garder les ferrures de tableau arrière mais remplacement de celles inox que je devais visser sur le boitier par des ferrures inox et bois de fabrication maison qui seront collées et stratifiées au boitier. C'est la méthode logique que j'aurai dû adopter dès le départ mais j'avais peur de ne pas réussir à faire des pièces fiables et surtout de les coller correctement dans l'axe. J'ai toujours cette crainte mais maintenant je n'ai plus le choix !

C'est donc parti pour réaliser les  pièces dans lesquelles les axes de 14mm vont venir s'insérer pour faire la charnière :

Découpe des 6 carrer en tôle inox de 5mm et 4 cubes en chêne, le tout percé diam 14mm et encollé époxy chargée puis façonnage.

Collage provisoire à la colle thermofusible.

Puis collage en deux fois à l'époxy chargée.

Nouvel essai, c'est bon, c'est aligné et ça tourne correctement.

 A la strat maintenant ! : 6 couches d'UD 300gm² carbone + 2 couches de serger 200gm² carbone

Essai sur le tableau arrière concluant. Ouf !!

Petit enduit époxy. En arrière plan le bateau sur son ber à roulette, la remorque a été vendue.

Strat de finition avec un sergé carbone de 300gm².

Poids final 4.7kg.

Maintenant que cette pièce est terminée, je vais pouvoir simultanément attaquer la finition du safran et commencer le modèle du bulbe de quille selon les plans de l'architecte.

C'est une nouvelle aventure qui commence !

Découpe de la tôle d'acier épaisseur 12 mm. La ligne noire matérialise le fond de coque. L'encoche correspond au passage des poulies du palan de relevage; la forme en CP le bulbe en plomb.

Fabrication du modèle en bois des demis coquilles du bulbe en plomb :

Enduit polyester :

Installation du bateau sur sa nouvelle remorque achetée au nord de Marseille chez Remorques du midi.  Une AREA 131S pour coques en V avec un PTAC de 1300kg et CU de 1000kg.

Le treuil à sangle à deux vitesses est plus pratique que celui avec bout en dyneema de la Sun Way dont je devais contrôler la répartition lors de l'enroulement.

La particularité de cette remorque est que la première traverse est articulée. Ainsi elle s'oriente automatiquement en suivant l'angle de moindre effort ce qui facilite le treuillage. je ne connaissais pas et découvre un système particulièrement efficace. A confirmer avec la quille en place et sur une cale de mise à l'eau !!

Le fait que les traverses soient cintrées permet en plus d'avoir un espace libre entre elles et le fond de coque de 22cm. Espace suffisant en théorie pour laisser passer le bulbe de la quille qui fait 16 cm de diamètre.

L'ensemble est de bonne facture et entièrement modulable. Même l'essieu est déplaçable car fixé au châssis par des brides. Actuellement elle est réglée pour un bateau à moteur avec l'essieu très reculé pour compenser le poids des moteurs sur l'arrière  Du coup, mon bateau, dont le poids est plus sur l'avant que sur l'arrière, produit une force sur la flèche importante. NB : le revendeur m'a dit qu'il pouvait pré régler en usine la remorque en spécifiant la marque et le type de bateau auquel elle est destinée… on n'arrête pas le progrès!. Dans mon cas, c'est plus compliqué : ils n'ont pas les références de la coque…

 Je ne vais pas déplacer maintenant l'essieu. J'attends d'avoir mis en place la quille et de faire quelques essais sur cale de mise à l'eau avant de faire ce genre de manipe un peu fastidieuse.

Reste que lorsque j'ai reçu la carte grise mauvaise surprise : le PTAC est de 1000kg au lieu des 1300 kg de la facture 😡. 

Décidément la remorque me pose des soucis. 

Appel du fournisseur qui confirme qu'il y a eu une erreur auprès du fabricant dans l'attribution des numéros de série.  Remorque et essieu, eux, ont bien des plaques signalétiques attestant d'une charge de 1300kg... ce que j'avais vérifié en allant chercher la remorque. 

J'attends donc une nouvelle carte grise au bon PTAC.

Coffrage puis coulée du béton fibré et copieusement ferraillé :

 

Démoulage le lendemain :

Le noyau est en bon état. Le moule a quelques petits trous bouchés avec un enduit à base de ciment sur les conseils d'un ami artisan : 

Epilogue de la remorque : retour de la CG par courrier au vendeur qui,  très professionnel, m'a retourné très rapidement une nouvelle carte grise au PTAC de 1300kg.  Efficaces les gars !

Je suis soulagé et vais pouvoir transporter l'Asticot un peu partout en Europe en règle 😄.

Pendant que le moule de bulbe de quille sèche, finition du safran et de son boitier :

Essai de l'ensemble :

Le mat et la bôme : achetés d'occasion sur le BC, certains réas ne tournant plus j'ai démonté tout l'accastillage pour les remettre en état. Ils ne sont pas usés mais bloqués par l'électrolyse entre l'axe inox et la fonte d'alu des embouts de bôme. J'en profite aussi pour les rénover. 

Ponçage, peinture à la bombe et c'est reparti pour un tour !

La bôme remontée avec ses bosses :

Le mat est découpé à la bonne longueur aux dimensions du plan en vérifiant avec la GV en place histoire de ne pas faire de boulette…

Les emplacements sur le mat des anciennes barres de flèches et les différents trous sont poncés et rebouchés avec des patches découpés dans la chute de mat et collés à l'époxy chargée.

Pose des différentes ferrures de haubans selon les prescriptions de l'architecte et en récupérant les anciennes pièces repositionnées : 2 pour les 2 étais et 2 pour les 2 haubans. 

Ferrure du haut : Etais et estrope de poulie de foc.

Ferrure du bas haubans. 

Toutes les pièces d'accastillage sont posées avec un morceau de scotch gray tape à l'interface entre pièce inox et l'alu du mat. Elles sont rivetées inox avec une pointe de silicone toujours pour essayer d'isoler l'alu du mat de l'inox…

La tête de mat : un plat inox traversant et bloqué en position par 2 vis de 6mm. Simple et bougrement efficace. Je trouve l'architecte du bateau génial dans sa façon de trouver des solutions si simples à mettre en œuvre !

Ma pince à riveter n'a pas résisté (la chromée). Après seulement 5 rivets inox les mâchoires ont rendu l'âme.

J'ai dû en racheter une autre (celle de gauche avec le petit réservoir). Du coup j'ai pris un modèle plus démultiplié pour limiter les efforts et de plus adapté aux rivets inox. Je n'ai pas eu de problèmes par la suite.

Avant de couler le bulbe de quille et le fixer au voile de la quille, je vais déjà faire un essai de mise en place du voile dans le puits du bateau et simuler une remontée de l'ensemble pour voir si tout se présente bien. Grand stress en perspective car sur les plans ça fonctionne bien mais dans la réalité cela reste à confirmer.

D'abord poser le pontet de fixation du palan de relevage de la quille :

La contreplaque déportée sur le pont.

Levage du bateau : fastidieux car fait avec les moyens du bord… un crique hydraulique d'auto, des parpaings et des poutres de récupération.

Sécurisé en son milieu par une troisième poutre et deux étais de maçon repris sur les cadènes de haubans : un peu d'appréhension lorsque je suis monté dans le bateau la première fois !

Le voile de quille est en place. Cela n'a pas été une mince affaire.

Après quelques essais de configuration de palans et l'ajout d'un vieux winch que j'avais dans mon brique à braque la montée et descente du voile se fait sans difficultés. Ouf !! j'étais vraiment stressé par cette étape de loin la plus compliquée.

Le système de relevage est inspiré de celui des JOD 24 : un palan 4 brins (celui de l'écoute de GV) attaché au tableau est repris sur un winch. Il tire sur un palan 2 brins constitué de 2 anneaux de friction et d'un bout de 5mm en Dyneema fixé au voile de quille. 

C'est un peu différent du système prévu par l'architecte qui me permet d'utiliser un seul palan pour deux taches différentes.

La quille en position haute :

Ne dépasse du fond de coque que l'emplacement du futur bulbe en plomb.

Le système de maintien en position basse de la quille en deux parties : 

1) les 4 cornières inox 5mm boulonnées au voile de quille :

2) Les 2 plaques d'acier 4mm boulonnées aux cornières.

Ces 2 plaques sont elles mêmes assujetties au puits par 8 vis traversantes de 8 mm (aux 4 coins). 

Ainsi la quille est bloquée dans le puits. C'est la méthode Maderski, toujours simple et efficace.

Tout est démontable si besoin.

La quille dans sa configuration définitive en position de navigation.

 

Une nouvelle étape, et pas des moindres, est franchie :😅

 Au bulbe en plomb maintenant !

A droite le moule de demi bulbe. Au centre le montage : cocotte minute achetée sur le BC munie d'une barre d'acier pour la manipuler (45 kg de plomb tout de même par demi bulbe). Le tout sur un réchaud à gaz de 7kW.

Démoulage le lendemain. l'important retrait du plomb permet un démoulage aisé puisque le simple fait de mettre le moule sur le coté a suffit pour que la pièce de plomb se décolle d'elle même. 

Le moule a bien résisté. Il est prêt pour la deuxième moitié de bulbe.

Les deux parties du bulbe :

Prochaine étape : stratification pour les protéger des petits impacts et perçage pour mise en place sur le voile de quille... 

Fixation des cales latérales du voile de quille dans le puits. 

Premières peintures du voile de quille : 5 couches de Foxacryl bi composant fournie par Vedrine peinture. Une peinture industrielle de protection des matériaux métalliques.

Parallèlement fabrication du moule de pied de mat :

Vu comme cela il est difficile de voir ce que cela va donner. Surprise !😁

Stratification du pied de mat : première peau en verre et 2 plis d'UD carbone.

Stratification externe (3 sergés +1 sur le tiers avant) et ragréage des plans de contact des 2 demi bulbes :

Perçage de la quille et des deux bulbes pour le passage des 3 axes inox diam 10 mm

Collage de la première moitié de bulbe au mastique colle polyuréthane. L'essentiel de la tenue du plomb est assurée par collage (80kg/cm² d'après le fabricant !). Les axes sont là pour le centrage et pour me rassurer !

Sur l'autre face de la quille les axes inox dépassant prêts à recevoir la seconde moitié du bulbe :

Collage de la deuxième partie :

Enduit :

2 semaines de pose pour cause de Covid... nous y avons échappé pendant presque 2 ans et sur la fin nous l'avons contracté heureusement sans gravité.

Reprise des travaux : Peinture de finition du bulbe et du voile de quille.

Remontage du système de relevage après peinture : 

Nouvel essai pour confirmer que cela fonctionne bien avec le bulbe en place cette fois.  

Ouf c'est bon ! le petit winch est bien utile.

J'en profite pour recentrer l'essieu de la remorque trop sur l'arrière lors de la première mise sur remorque :

Ce n'est pas bien compliqué : tout est maintenu par des brides ou des boulons sans perçage. Je n'ai que recoupé la tringle de commande de frein de l'essieu.

 Que de stress pour descendre le bateau et le ramener au niveau du sol pour pouvoir le treuiller sur la remorque. Il fait 180kg de plus avec l'ajout de la quille, de son bulbe et du système de blocage ...

Mais bon faut croire que j'ai une bonne étoile car tout s'est bien passé 😁

Le mat maintenant !

Finition de la jumelle de pied de mat et essai  :

Le mat à l'horizontal avant matage :

En position verticale une fois maté :

Ce système avait bien fonctionné sur mon précèdent first 18 dont j'avais cassé le pied de mat lors d'un matage solitaire. J'ai reconduit la même méthode en augmentant encore un peu l'épaisseur de carbone. On ne se refait pas ! 

 L'architecte à choisi de tenir le mat de la façon suivante : en latéral par deux haubans et à l'avant par deux étais le tout en câble inox.

C'est une configuration en triangle comme sur les petits catamarans de sport.

Les deux étais permettent d'envoyer deux focs en ciseau au vent arrière. 

Dans mon cas j'ai réalisé deux haubans en textile Dyneema pour le fun et pour réduire un peu le poids du mat.  Pour les deux étais, j'ai réutilisé les haubans d'origine du mat en les retaillant par le bas et en y montant des embouts à sertissage manuel type ''Norsman'' (merci les tutos...). Les drisses proviennent de mon stock de vieilleries que je garde ( celle du foc a 20 ans ! ).

 Détail du gréement :

En jaune la drisse de foc, un des deux étais en câble inox (diam 4mm X 2) et les deux haubans en textile (dyneema diam 6mm) avec leurs cosses cœur inox .

Je n'ai pas lésiné sur les sections... ce sera du solide !

La jumelle de pieds de mat et un des deux étais avec son sertissage manuel.

Hauban textile bâbord  avec son brellage sur la cadène.

Et c'est parti pour plusieurs mâtages/démâtages afin de trouver les bons réglages :

La tension sur les haubans et la rectitude du mat se font en ajustant le nombre de tours des brellages de haubans. Une fois la bonne longueur trouvée, ces brellages sont noués par une succession de demi clefs. Lors du matage, l'ensemble est mis sous tension par l'avant en tirant les étais fixés sur la ferrure d'étrave. Comme avec un gréement classique cela demande un peu de réglage au début et lors des premières navigations puis ensuite il n'y a plus rien à faire . Toutes les manipes se font sans aucun outil.

Cette technique remonte à la marine en bois avec les fameuses cap de mouton en bois et les cordages en chanvre !

 

Et voila le résultat avec les voiles achetées chez SailOnet :

Sagement démâté en position de stockage/transport.

Pour le transport j'avancerai un peu plus le mat pour qu'il ne dépasse pas de plus d'un mètre de l'arrière de la remorque.

L'opération de mâtage/démâtage se fait seul sans grande difficulté. Le fait de n'avoir que deux haubans latéraux et 2 étais facilite grandement l'opération par rapport à un mat tenu par des barres de flèches.

Le mat et son gréement sont un peu lourds mais avec un peu d'entrainement et en travaillant encore un peu l'ergonomie cela se passera bien. 

Maintenant dernière étape avant la mise à l'eau : l'enregistrement du bateau auprès des affaires maritimes pour avoir un titre de circulation. Précieux sésame pour pouvoir assurer le bateau et ainsi aller dans un port.

Bon déjà depuis 2022 tout se fait par @.

Le hic est qu'il n'y a pas de rubrique ''construction amateur '' sur le site, ou en tout cas je ne l'ai pas trouvée, pour faire toutes les démarches via @.

J'ai donc envoyé un dossier papier complet à la DDTM-DML pour obtenir le précieux sésame.

Pendant ce temps là, les petits travaux de finition continuent :

Accastillage, peinture antidérapante et mains courantes supplémentaires

Pose des anneaux de sécurité selon la méthode prévue par l'architecte : un harnais avec deux longes qui permettent d'être toujours accroché à un anneau lorsque l'on se déplace sur le pont ou dans le cockpit.

Simple et efficace surtout sur un bateau de cette taille !

Et une petite mise à l'eau sur un lac des environs pour voir comment se passe une mise/sortie d'eau et si le bateau est bien dans ses lignes :

  

Tout est conforme au dessin de l'archi... le bateau est bien stable quille basse et se cale bien sur son bouchain sous voile. Très sécurisant pour un bateau de cette taille.

Encore quelques réglages de gréement et quelques pièces d'accastillage à poser et cela sera tip top.

Je viens de recevoir par mail le précieux sésame : le certificat d'enregistrement d'un navire de plaisance au nom de l'Asticot.

Bravo la DDTM des cotes d'Armor, efficace comme toujours, moins de 10 jours de délai.

Merci le service public trop souvent décrié. 

Puis vient le certificat d'assurance souscrit chez ASSURBOAT à Lyon et c'est parti pour une nav sur l'océan ! :

Je suis vraiment content.

Encore quelques photos réalisées lors de la dernière sortie :

Comme promis quelques vidéos faites cet été pendant une navigation de Dunkerque aux sables d'Olonnes en passant par, le Ras Blanchard, Jersey, Brehat, l'Aberwrac'h le chenal du Four, la pointe de la vielle, la pointe de penmarch, l'archipelle des Glenans, belle Ile, Groix, l'ile d'yeux, La Baule, les Sables d'Olonnes et remontée vers la Trinité le golf du morbihan et pour finir à Etel et sa fameuse barre.

Une belle navigation où j'en ai prix plein les yeux.

Au port de Roscoff.

Au mouillage aux Glénans.

Et puis maintenant c'est l'heure du bilan de cette navigation :

Le bateau est très sécurisant malgré ça petite taille et se comporte bien même dans la mer formée et courte de l'est de la manche. 

Il bouge beaucoup du fait de ça longueur et donc le pilot auto électrique perd un peu les pédales. C'est probablement une des raisons pour lesquelles certains exemplaires sont équipés de dérives arrières additionnelles pour améliorer la stabilité de route.

Le système de fixation de la quille a donné toute satisfaction.

le volume intérieur et les rangements sont très suffisant.

Le cockpit est particulièrement agréable.

Les deux panneaux solaires de 100W ont été bien suffisant au point que à mis parcours je ne me branchais plus au quai pour recharger la batterie.

La puissance du moteur est très suffisante mais un arbre long aurait été un choix plus judicieux...

La remorque avec laquelle nous avons parcouru plus de 2500 km est parfaite.

Dans l'ensemble donc je suis très contant du résultat qui correspond bien à mon programme.

L'architecte à dessiné un bateau vraiment génial !

Le chantier d'hiver 2023/2024 va me permettre de faire quelques modifications pour améliorer surtout les phases de manutention : 

- Remplacement du mat actuel acheté d'occasion qui est super solide mais aussi lourd donc difficile à manipuler et mater seul. Son remplaçant est un mat de corsaire acheté neuf chez Nénuphar en région parisienne. 

- Nouvelle quille au voile tout composite pour en réduire l'entretien (rouille) avec un bulbe en plomb chapé un peu différemment : plus aplati pour faciliter la remonté sur la remorque dont je ne peux pas modifier la hauteur des rouleaux d'attaque.

Une quille donc sensiblement plus légère aussi pour facilité ça remonté.

- Enfin la mise en place d'un régulateur d'allure basique model Maderski qui semble t'il fonctionne bien d'après l'architecte.

  

Les photos de ces modifs :

Nouveau mat de corsaire avec barres de flèches. Bas haubans textile. Etai d'origine sur palan et haubans d'origine rallongés avec une estrope en dyneema. Le matage se fait du coup très facilement seul maintenant.

Coulée du nouveau bulbe de quille.

1er demi bulbe 

Stratification des demis bulbes pour les protéger des impactes.

Surfaçage à l'époxy chargée.

Stratification UD verre résine époxy.

Idem orientés en diagonal.

Montage à blanc avec 3 axes inox traversant le voile et aveugles dans les bulbes.

Montage collé et stratification des 2 demis bulbes.

Glaçage époxy chargée et teintée.

Montage à blanc des brides et des équerres composites de maintient en position de la quille. C'est une simple reproduction en composite du système précédent en acier qui à fait ces preuves l'été passé.

2 couches d'antifouling.

Et voilà, y a plus qu'a faire la substitution entre l'ancienne en acier et celle en composite.

Boitier qui va recevoir sur le pont les poulies du palan de relevage de la quille.

Petit ''moule'' pour stratifier des équerres composites de renfort du puis de quille.

La nouvelle quille tout composite en place avec palan de relevage et équerres/plaques de maintien.

Quille descendue et boulonnée en mode navigation.

Mise à l'eau à Port Camargue après ce chantier d'hiver ; nouveau mat, nouvelle quille et moteur arbre long acheté d'occasion sur le BC pour remplacer l'arbre court.

3 jours de navigation à Palavas les Flots dont un dernier sous un beau ciel Bleu...